一、開機前準備

 

　　操作前必須穿戴好防護眼鏡、工作服、防砸鞋等勞保用品，嚴禁戴手套操作旋轉機床。首先進行設備外觀檢查，查看導軌、主軸、刀架、冷卻液管路有無異常，確保防護門開閉順暢。然后檢查潤滑系統油位是否在正常刻度線內，液壓系統壓力表指示是否穩定。確認工件毛坯尺寸符合工藝卡要求，端面余量均勻，無嚴重鑄造缺陷或毛刺。

 

　　二、工件裝夾與找正

 

　　根據工件形狀和長度選擇合適夾持方式，短軸類通常采用雙主軸液壓卡盤對夾，長軸類需配合中心架支撐。將工件平穩放入兩主軸卡爪之間，啟動腳踏夾緊按鈕，使兩端卡爪同步抱緊工件。隨后使用百分表在工件外圓和端面進行找正，徑向跳動和端面跳動需控制在工藝規定范圍內。找正完成后再次復緊卡爪，確保夾持力足夠且不損傷工件表面。

 

　　三、刀具安裝與對刀操作

 

　　依據加工工藝選用相應材質和幾何角度的端面車刀，左右刀架分別安裝左、右端面刀具。將刀桿裝入刀方槽內，伸出長度約為刀桿厚度的1.5倍，用扳手交替擰緊壓刀螺釘。對刀時先采用手動或手輪模式，將刀具緩慢靠近工件端面，以聽聲、看火花或使用對刀儀方式確定刀尖與端面的初始接觸點。分別記錄左右刀架在該位置的機床坐標值，并輸入刀具補償參數。粗車與精車刀具需獨立對刀并分別存儲刀補號。

 

　　四、加工參數設定與程序輸入

 

　　根據工件材質、硬度及刀具規格，在數控面板中設定主軸轉速、每轉進給量和切削深度。端面車削常采用恒線速控制以保證表面質量，粗車取較低轉速較大進給，精車取較高轉速較小進給。將編制好的加工程序通過鍵盤輸入系統，或調用已存儲的相似工件程序并修改關鍵尺寸參數。重點核對程序中的工件總長、左右端面切削起點和終點坐標、退刀安全距離等數值。設定完成后進行空運行模擬，觀察刀具軌跡是否與工件干涉。

 

　　五、試切與過程監控

 

　　啟動自動加工循環前，先將倍率開關調至低檔。加工過程中操作工必須站在防護門側面，隨時關注主軸負載、切削聲音和鐵屑流向。若出現異常振動或尖銳噪音，立即按下急停按鈕。加工完成后，取下工件待其自然冷卻，使用游標卡尺和外徑千分尺測量兩端面尺寸精度和表面粗糙度。根據實測值與圖紙要求的偏差，微調刀具補償值或修改程序中的切削坐標，反復試切直至尺寸穩定合格。

 

　　六、批量加工與日常維護

 

　　合格后進入批量生產階段，每加工一定數量工件需抽檢端面尺寸，防止刀具磨損導致尺寸漂移。每班次結束前，清理床身及導軌上的鐵屑，排空冷卻箱內雜質，對各滑動面加注潤滑油。定期檢查液壓卡盤夾緊力是否下降，刀架重復定位精度是否超差。操作工應如實填寫加工日志，記錄每批次的數量、合格率及異常情況，便于后續追溯與設備保養安排。

 

　　掌握雙端面車床操作的核心在于理解兩端同步切削的特性，始終將安全規范放在前面，養成嚴謹的對刀習慣和參數核對流程。新手需在師傅指導下反復練習手動操作與自動循環切換，逐步積累對不同材料、不同余量工況的應對經驗，方能穩定高效地完成加工任務。